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電子束焊是指利用加速和聚集的電子束炮擊置于真空或非真空中的焊接面，使被焊工件熔化完成焊接。真空電子束焊是使用最廣的電子束焊。電子束焊接因具有不必焊條、不易氧化、工藝重復(fù)性好及熱變形量小的長(zhǎng)處而廣泛使用于航空航天、原子能、國防及軍工、轎車和電氣電工儀表等很多行業(yè)。電子束焊接的基本原理是電子槍中的陰極因?yàn)橹苯踊蜷g接加熱而發(fā)射電子，該電子在高壓靜電場(chǎng)的加速下再經(jīng)過電磁場(chǎng)的聚集就可以構(gòu)成能量密度極高的電子束，用此電子束去炮擊工件，巨大的動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能，使焊接處工件熔化，構(gòu)成熔池，從而完成對(duì)工件的焊接。電

電子束焊接優(yōu)缺點(diǎn)　　電子束焊接技術(shù)具有能量密度高、焊接速度快、焊接變形區(qū)小、參數(shù)易于控制、可焊接難熔及異種金屬等優(yōu)點(diǎn)，在工業(yè)上得到了廣泛應(yīng)用�！　�1、電子束焊接的優(yōu)勢(shì)　�、倌芰棵芏雀�(1010-1013W/m2)。焊縫窄，熱影響區(qū)小且具有平行邊緣，焊接變形小;一般焊接無需填充金屬;關(guān)于高質(zhì)量的工業(yè)產(chǎn)品具有較高的焊接速度;可獲得深寬比大的焊縫，焊接厚件時(shí)不開坡口一次成形�！　、谡婵諚l件下焊接。防止在焊接過程中工件氧化，焊縫純凈度高�！　、劭煽啃约爸貜�(fù)性好。焊接參數(shù)自動(dòng)控制，可以保證焊縫質(zhì)量;焊接參數(shù)易于調(diào)理，工藝適應(yīng)

電子束焊接是利用熱發(fā)射或場(chǎng)發(fā)射陰極來產(chǎn)生電子，并在陰極和陽極間的高壓電場(chǎng)作用下加速到很高的速度，經(jīng)一級(jí)或二級(jí)磁透鏡聚焦后，形成密集的高速電子流，當(dāng)高速電子流撞擊工件表面時(shí)，高速運(yùn)動(dòng)的電子與工件內(nèi)部原子或分子相互作用，在介質(zhì)原子的電離與激發(fā)作用下，將電子的動(dòng)能轉(zhuǎn)化為試件的內(nèi)能，使被轟擊工件迅速升溫、熔化并汽化，從而達(dá)到焊接的目的。

電子束來料加工服務(wù)：1.鋁合金電子束焊接：電子束焊接方法對(duì)鋁合金的焊接具有獨(dú)特的適應(yīng)性，特別是中厚板鋁合金的焊接，電子束焊接具有明顯的優(yōu)勢(shì)。焊接方法從熔焊發(fā)展出了掃描焊、偏束焊以及多池焊等電子束焊接方法。

電子束焊接是一種利用電子束作為熱源的焊接工藝。電子束發(fā)生器中的陰極加熱到必定的溫度時(shí)逸出電子，電子在高壓電場(chǎng)中被加速，通過電磁透鏡聚集后，構(gòu)成能量密布度極高的電子束，當(dāng)電子束轟擊焊接外表時(shí)，電子的動(dòng)能大部分轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮�，使焊接件的結(jié)合處的金屬熔融，當(dāng)焊件移動(dòng)時(shí)，在焊件結(jié)合處構(gòu)成一條連續(xù)的焊縫。

電子經(jīng)過匯集成束。具有高能量密度。它是利用電子槍中陰極所產(chǎn)生的電子在陰陽極間的高壓（25-300kV）加速電場(chǎng)作用下被加速至很高的速度（0.3-0.7倍光速），經(jīng)透鏡會(huì)聚作用后，形成密集的高速電子流。.電子束焊是用會(huì)聚的高速電子流轟擊工件，將電子束動(dòng)能直接轉(zhuǎn)化為熱能，實(shí)現(xiàn)焊接。電子束焊正因?yàn)樗�的高能量密度，焊接速度快，加熱范圍窄，熱影響區(qū)小，加熱冷卻速度極快等優(yōu)點(diǎn)而受到越來越廣泛的應(yīng)用。由于電子束加熱過程貫穿整個(gè)焊接過程的始終，一切焊接物理化學(xué)過程都是在熱過程中發(fā)生和發(fā)展的。焊接溫度場(chǎng)決定了焊接應(yīng)力場(chǎng)和應(yīng)變場(chǎng)，

與自熔性電子束焊接相比，電子束填絲焊接具有許多特殊的優(yōu)點(diǎn)。填充焊絲的電子束焊接技術(shù)放寬了對(duì)間隙和對(duì)接面加工精度的要求，從而降低了工藝難度，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率。

電子經(jīng)過匯集成束。具有高能量密度。它是利用電子槍中陰極所產(chǎn)生的電子在陰陽極間的高壓（25-300kV）加速電場(chǎng)作用下被加速至很高的速度（0.3-0.7倍光速），經(jīng)透鏡會(huì)聚作用后，形成密集的高速電子流。

電子束焊接，也叫電子束焊，是指利用加速和聚焦的電子束轟擊置于真空或非真空中的焊接面，使被焊工件熔化實(shí)現(xiàn)焊接。真空電子束焊是目前應(yīng)用Z廣的電子束焊。電子束焊原理 電子束在30～150kV的加速電壓作用下，被加速到光速的1/2～2/3倍，高速電子流轟擊工件表面，使其表層溫度達(dá)到104℃以上、功率密度達(dá)到107W/cm2。因此，能量密度高度集中和局部高溫是電子束焊接的Z大特點(diǎn)。但在常規(guī)加速電壓的作用下，電子束穿透工件的深度僅為幾十分之一毫米，這與電子束焊縫的熔深(Z大可達(dá)300mm)相比是微不足道的�！　‘�(dāng)束功率密度低于105W/cm2時(shí)，電

秉鵬科技BP-EBW-S系列電子束高壓電源，引入英國高壓電源技術(shù)
可實(shí)現(xiàn)5KW-60KW多種功率和50KV-150KV多種高壓匹配，性能穩(wěn)定。

秉鵬科技BP-EBW-G系列電子束槍，引入烏克蘭電子束技術(shù)，性能更穩(wěn)定，束流質(zhì)量更好，能量密度更高�？蓪�(shí)現(xiàn)80mA-200mA多種束流和50KV-150KV多種高壓匹配同等熱輸入下，熔深更深；能有效優(yōu)化鋁合金焊接易發(fā)生的放電現(xiàn)象

本設(shè)備采用直移式密封門結(jié)構(gòu)，配置4軸運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)，在航空航天、醫(yī)療機(jī)械、電子電力以及科研教育行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，可以滿足1米以上工件的電子束焊接、釬焊以及熱處理。

BP-EBW-V5 系列本設(shè)備采用側(cè)移式密封門結(jié)構(gòu)，配置4軸運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)，在航空航天、醫(yī)療機(jī)械、電子電力以及科研教育行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，可以滿足800mm以上工件的電子束焊接、釬焊以及熱處理。設(shè)備組成：用于單多工件焊接的機(jī)械運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)；同軸視頻觀察系統(tǒng)二次電子觀察系統(tǒng)可調(diào)定位和聚焦系統(tǒng)直熱式間熱式和等離子體陰極的電子槍高精度的真空系統(tǒng)

本設(shè)備采用直移式密封門結(jié)構(gòu)，配置4軸運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)，在汽車零部件、齒輪、醫(yī)療以及科研教育行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，可以滿足300mm以上工件的電子束焊接、釬焊以及熱處理。

電子束焊是利用加速和聚焦的電子束轟擊置于真空或非真空中的焊件所產(chǎn)生的熱能進(jìn)行焊接的方法。電子束焊接因具有不用焊條、不易氧化、工藝重復(fù)性好及熱變形量小的優(yōu)點(diǎn)而廣泛應(yīng)用于航空航天、原子能、國防及軍工、汽車和電氣電工儀表等眾多行業(yè)。

電子束加工是利用高能量的會(huì)聚電子束的熱效應(yīng)或電離效應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行的加工。利用電子束的熱效應(yīng)可以對(duì)材料進(jìn)行表面熱處理、焊接、刻蝕、鉆孔、熔煉，或直接使材料升華。電子束曝光則是一種利用電子束輻射效應(yīng)的加工方法。

借助電子束實(shí)施焊接的一種真空焊接設(shè)備。實(shí)施焊接的工件可以處于高真空、中真空、低真空或特殊場(chǎng)合之中，也可以處于大氣之中。電子束焊機(jī)是利用高速運(yùn)動(dòng)的電子束流轟擊工件的原理進(jìn)行焊接加工的一種比較精密的焊接設(shè)備，它基本上代表了最高性能的焊接水平。真空電子束焊在焊接過程中利用定向高速運(yùn)動(dòng)的電子束流撞擊工件使動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能而使工件熔化，形成焊縫。電子束能量密度高達(dá)108瓦/厘米2，能把焊件金屬迅速加熱到很高溫度，因而能熔化任何難熔金屬與合金。它不需要填充材料，一般在真空中進(jìn)行焊接，焊縫純凈、光潔、無氧化缺陷。由于

電子束焊是指利用加速和聚焦的電子束轟擊置于真空或非真空中的焊接面，使被焊工件熔化實(shí)現(xiàn)焊接。真空電子束焊是應(yīng)用最廣的電子束焊。

超聲波作用于熱塑性的塑料接觸面時(shí)，會(huì)產(chǎn)生每秒幾萬次的高頻振動(dòng)，這種達(dá)到一定振幅的高頻振動(dòng)，通過上焊件把超聲能量傳送到焊區(qū)，由于焊區(qū)即兩個(gè)焊接的交界面處聲阻大，因此會(huì)產(chǎn)生局部高溫。

超聲波焊接設(shè)備焊頭設(shè)計(jì)：應(yīng)首先了解焊接工作頻率，焊接產(chǎn)品材質(zhì)、具體選模具材料例如：合金鋁、鎂鋁合金、鈦合金、黃銅、45號(hào)鋼；模具采用加工表面處理工序例如：拋光、精車、氧化、鍍鉻、雕刻。